SMED

Définition

Le SMED, Single-Minute Exchange of Die, réduit le temps de changement de série à moins de dix minutes. La méthode sépare les opérations internes, faites machine arrêtée, des opérations externes, faites machine en marche. Shigeo Shingo a formalisé la méthode chez Toyota dans les années 1950.

Distinguer interne et externe

Une opération interne ne peut se faire que machine arrêtée, comme le retrait du moule. Une opération externe se fait machine en marche, comme préparer l'outillage suivant. Le premier pas du SMED liste toutes les opérations du changement et classe chacune. Une analyse typique montre que 30 à 50 % des opérations classées internes peuvent passer en externe.

Convertir l'interne en externe

La conversion déplace les préparations hors de la machine. Le préchauffage des moules, le pré-assemblage des outillages et l'apport des pièces se font pendant la production. Des standards de position et des références fixes suppriment les réglages par tâtonnement. Une presse dont le changement demandait 90 minutes passe à 35 minutes par la seule conversion des préparations.

Réduire le temps interne

Les fixations rapides remplacent les boulons par des brides, des baïonnettes ou des aimants. Les attaches standardisées évitent de chercher les bons outils. Plusieurs opérateurs travaillent en parallèle sur les côtés opposés de la machine. La vidéo du changement révèle les déplacements et les attentes invisibles sur le terrain.

Éliminer les réglages

Les butées réglables et les positions mémorisées suppriment les essais de réglage. Un changement réussi du premier coup ne demande aucun ajustement. Les cales et les gabarits fixes remplacent les mesures répétées. La dernière étape du SMED vise le premier coup bon, plus que la vitesse brute.

Exemple concret

Une ligne d'embouteillage change de format deux fois par jour, avec un arrêt de 75 minutes à chaque fois. L'équipe applique le SMED : préparation des étiquettes et des bouchons en cours de production, brides rapides, positions mémorisées. Le changement passe à 18 minutes. La ligne gagne près de deux heures de production par jour, soit environ 4 % de capacité.